Wywiad z Oskarem Ziętą – architektem, który jedną ze swych pracowni ulokował na Kampusie Pracze.

W Pana biografii wyczytałam, że ukończył Pan studia architektoniczne na Politechnice Szczecińskiej. Portale internetowe, na hasło zawierające Pana nazwisko podają „designer”. Kim Pan jest?

Skończyłem studia architektoniczne, jestem zatem dyplomowanym architektem. Następnie kontynuowałem moją edukację na ETH w Zurichu , To Instytut Technologiczny w Szwajcarii. Tam ukończyłem raz jeszcze architekturę, potwierdzając swoje możliwości i wiedzę dyplomem zagranicznej uczelni, To otworzyło mi drzwi do dalszych etapów edukacji tam, w Szwajcarii, co zaowocowało studiami podyplomowymi.

Czy wybór studiów w Szwajcarii to sugestia uczelni macierzystej czy efekt Pańskiej chęci rozwoju?

To moja inicjatywa. Było to uwarunkowane chęcią polepszenia znajomości języka niemieckiego oraz przekonaniem i opinią na świecie, że ETH jest wiodącą uczelnią kształcącą architektów. Po złożeniu aplikacji otrzymałem roczne stypendium.
Na czym polegała nauka – czy rozwijał Pan wiedzę i umiejętności z zakresu architektury, czy poszedł Pan w stronę designu?
Na początku nauka polegała ogólnie na poznaniu specyfiki Szwajcarii – kultury i obyczajów. Potem, równolegle, na opanowaniu systemu nauczania, który funkcjonuje diametralnie inaczej niż w Polsce. Przede wszystkim polega na ciągłej prezentacji przed szerokim gremium efektów swoich prac i poszukiwań. W Polsce każdy jest zamknięty w kręgu swoich badań, których efekty znane są tylko nielicznym „wtajemniczonym” i rzadko kiedy widzą światło dzienne. W Szwajcarii proces nauczania zmusza każdego studenta do skonfrontowana się trzy, cztery, pięć razy w ciągu jednego semestru w zakresie swojego projektu ze specjalistami. To bardzo motywuje, pokazuje poziom i zaawansowanie badań i twórczości.

Jak się czuje polski student w Szwajcarii?

Ten rok zleciał bardzo szybko. Profesor (prof. Dr Ludger Hovestadt – przypis AK), który był moim promotorem, zaproponował mi master study(studia podyplomowe). To również były studia architektoniczne, tym razem w Instytucie CAAD, którego głównym celem jest „urzeczywistnianie” realizacji projektów architektonicznych, a ściślej przygotowywanie projektów do produkcji. Świetną metaforą jest porównanie tej idei produkcyjnego łańcucha połączeń cyfrowych (digitale produktionskette) i jego funkcji do drukarki laserowej, która od drukarki offsetowej różni się tym, że do druku offsetowego potrzebujemy matrycę, która jest elementem stałym i  niezmiennym, dzięki któremu uzyskujemy szybko wiele sztuk, lecz takich samych zadrukowanych kartek. Drukarka laserowa zaś jest urządzeniem dostosowującym się ciągle do naszych potrzeb, nie ma tam stałej matrycy, jest „dopasowanym”system produkcyjnym („otwartym na potrzeby drukarza”). Wychodząc z tej metafory, zadaniem Instytutu, było znalezienie elastycznych procesów produkcyjnych, z możliwościami dopasowywania się do potrzeb architektury współczesnej, a następnie znalezienie takiego materiału, który będzie można wykorzystać w powyższych procesach. Ja skoncentrowałem się na blasze i moje badania polegały na poszukiwaniu wszelkich dostępnych procesów technologicznych możliwych w tym materiale. Celem była „elastyczna” produkcja w konkretnym materiale. Z danego materiału wywodzą się bowiem konkretne procesy projektowe i produkcyjne.

Czy sam Pan konstruował te maszyny, czy korzystał z dostępnych na rynku i podporządkowywał je pod swoje projekty?

Po części korzystaliśmy z tego co oferuje rynek, po części tworzyliśmy własne prototypy maszyn. Znalazłem kilka firm, kontrahentów, które otwarte były na współpracę z Instytutem, w tym tacy potentaci jak Trumpf, Fronius czy Thyssen Krupp. Dały nam one możliwość testowania procesów obróbki i stabilizacji blachy na swoich materialach i maszynach . I tu zaczął się zasadniczy, interdyscyplinarny proces twórczy – proces stabilizacji materiału, czyli w moim przypadku blachy, której forma i proces stabilizacji jest uzależniony od narzędzia. Moim głównym zadaniem było zatem znaleźć takie narzędzia, takie maszyny, takie procesy produkcyjne, które umożliwiają nam dopasowanie blachy do naszych założeń i koncepcji projektowych. Czyli znów odwołam się do swojej metafory – poszukiwałem maszyn - „drukarek laserowych”, które zastąpią powszechnie używane „drukarki offsetowe”. Szukałem elastycznego procesu stabilizacji blachy. Zajęło mi to sześć lat - poznałem wiele technologii, rozpoznałem rynek, dopasowałem narzędzia, nauczyłem się procesów  niezbędnych do mojej pracy. A przy okazji poznałem kulturę i obyczaje Szwajcarii, nawiązałem kontakty, podszlifowałem język niemiecki. Po tych doświadczeniach doszedłem do wniosku, że najskuteczniejszym narzędziem obróbki i stabilizacji blachy jest laser, jako narzędzie tnące, ale też „łączące” czyli spawające. W drodze dalszych eksperymentów udowodniło mi to, że to najbardziej optymalne i elastyczne narzędzie w planowanym procesie produkcyjnym. Na nowo ”odkryłem” maszynę, która jest w stanie płaski kawałek blachy wycinać, a po zmianie kilku parametrów spawać.

Skąd pomysł kreacji tak oryginalnych projektów? Codziennie w Sali Konferencyjnej korzystamy z Pana projektu – stołka Plopp - Proszę o przybliżenie technologii FIDU, efektu Pańskich badań. Czy to pomysł autorski i skąd czerpał Pan inspirację?

Inspiracja wynikała z przedstawionego już powyżej procesu poszukiwania elastycznego procesu stabilizacji blachy. Zajęło mi to dużo czasu. Rozpocząłem od testowania stabilizacji blachy typowymi metodami. Wraz z moimi współpracownikami poznawaliśmy materiał i związane z nim ograniczenia. Całość przekładaliśmy na urządzenia i maszyny, które mieliśmy do dyspozycji. Dużo uczyliśmy się na przykładach konstrukcji z lat 30-stych i 60-siątych, „tłumacząc” ich budowę. Polegało to na wykorzystaniu już istniejących form architektonicznych wykonanych z blachy i przerabianiu ich, transformowaniu do naszych potrzeb przy użyciu najnowszych technik obróbki metalu. Korzystaliśmy też z przykładów wykonanych w innych technologiach. Przy tej okazji pojawił się w użyciu laser, specjalistyczne wykrawarki młoteczkowe, zaginarki i inne nowoczesne, szeroko dostępne maszyny sterowane komputerowo (CNC),. Mówiąc krótko „tłumaczyliśmy” procesy stabilizacji blachy z dawnych technologii na innowacyjne, nam aktualne. W tle mieliśmy ideę jak można zapisać dany element w systemie i dzięki temu szybko zmieniać i przesuwać jego parametry, przekształcając tym samym jego definicję, a często też przeznaczenie. Pozwala to na szybkie dopasowanie danych elementów i uzyskanie namacalnego efektu dużo prędzej i precyzyjniej niż dawniej. To zakrawa na pewne wariacje z materiałem, pozwala na zmianę przeznaczenia przedmiotu, otwiera nowe perspektywy i gwarantuje kompleksowosc i innowację formy. W architekturze coraz szybciej rozwija się bowiem potrzeba na formy organiczne, niesymetryczne. Ma to związek z rozwijającą się bardzo dynamicznie technologią informatyczną, z której korzystają architekci. Pozwala to na szybką zmianę formy, transformacje i urozmaicenie zamysłu na etapie projektu. Zadaniem mojej pracowni jest nieustanne poszukiwanie takich możliwości produkcyjnych, takich procesów, które pozwalają na dopasowanie się do tej tzw. „organicznej architektury”. To zadanie jest ciągle w tle naszych rozważań i poczynań. Szukamy nieustannie odpowiednio dopasowanych metod stabilizacji blachy, a FIDU to jedno z rozwiązań. By dojść do technologii FIDU (Freie Innendruck Umformung – przypis AK) zespół mój przeszedł wiele czynności tłoczenia, wykrawania, zaginania, łączenia blachy, poznawaliśmy różne procesy produkcyjne i różne procesy stabilizacji blachy i  w którymś momencie wyszło nam, że jednak najskuteczniejszym narzędziem jest laser, jako najbardziej elastyczne urządzenie, dające dużo możliwości, ograniczone tylko formatem blachy.   Daje to nam ogromną wolność produkcji i projektowania. Przełożyło się to na kolejne testy w latach 2003-2004, początkowo bardzo proste i prymitywne, metodą prób i błędów, gdzie blacha poddawana była obróbce i stabilizacji w drodze deformacji ciśnieniem wewnętrznym, a więc gięliśmy ją i wzmacnialiśmy wg wcześniejszych symulacji komputerowych. To pozwoliło zdefiniować parametry ramowe, w których mogliśmy się poruszać, aby uzyskać pożądany efekt. Sterowanie komputerowe lasera, robotów spawających i wykrawarek cechuje sie wielką dokładnością  - dzięki temu jesteśmy w stanie kontrolować każdą dziesiątą milimetra dwuwymiarowej blachy! To taka przebiegłość, bo z jednej strony kontrolujemy każdy milimetr, a z drugiej strony pozwalamy „dowolnie” się blasze deformować, stabilizować.  Forma trójwymiarowa zależy od kształtu początkowego blachy – czy ma ona elementy opływowe, czy ostre, jest płaska, czy pofalowana, to wszystko ma wpływ na efekt końcowy. Technologie obróbki metalu, które do tego stosujemy nie są unikatowe – używa się ich w przemyśle samochodowym, AGD, elektronicznym, innowacją jest natomiast ich połączenie i aplikacje .
W chwili obecnej najważniejszą sprawą, nad którą prowadzimy prace i eksperymentujemy to poznawanie jak zamierzoną formę 3D uzyskać z płaskiego wymiaru 2D. Jesteśmy „krawcami”, którzy kroją materiał, w naszym przypadku blachę i deformują ją do zamierzonej trójwymiarowej formy.  Ten ostatni krok w produkcji nazywamy:  kontrolowana utrata kontroli.

Prowadzi pan własną pracownię - jak znalazła się ona w siedzibie EIT+? Jak to się stało, że zdecydował się Pan wrócić ze Szwajcarii i osiąść we Wrocławiu?

Nie do końca jeszcze wróciłem. Jedną pracownię mam w Zurychu, druga tworzy się we Wrocławiu, natomiast firma produkcyjna, którą prowadzi mój Tata mieści się w Zielonej Górze, skąd pochodzę. Jestem więc ciągle w rozjazdach. Część technologii FIDU, ta teoretyczna, projektowa powstała w Zurychu i te projekty zostały przekazane do pracowni produkcyjnej w Zielonej Górze, gdzie prowadziliśmy praktyczną część badań. Platforma designu, która dzięki tym działaniom powstała w tej chwili służy nam tu - we Wrocławiu - do prowadzenia kolejnych prac projektowych. Opracowana technologia zaczęła być znana dzięki udziałom w targach, wystawach, prelekcjach i konkursach (Oskar Zięta jest laureatem m.in. prestiżowego konkursu Red Dot Award z 2008 r. – przypis AK). Podczas jednej z konferencji na temat nowych technologii w Unii Europejskiej polecono mi kontakt z p. prof. Millerem. Zrobiłem to natychmiast i równie natychmiastowa była reakcja Pana Prezesa, który szybko zaproponował mi współpracę i miejsce na Kampusie. Włączył się w to Akcelerator Designu (wspólna inicjatywa Miasta, uczelni oraz przedsiębiorstw, która promuje wzornictwo i efektywne sposoby tworzenia produktów, koordynowana przez Agencję rozwoju Aglomeracji Wrocławskiej – przypis AK) i obie strony zaprosiły nas do pracy we Wrocławiu. Tak powstała obecna pracownia inżynieryjno-projektowa w siedzibie Wrocławskiego Centrum Badań EIT+.

Plany na przyszłość - klient komercyjny, wystawy, targi, konkursy, promocja?

Priorytet to klient komercyjny – indywidualny, ale też przemysłowy. Mamy już wiele zapytań na nasze produkty i na technologiczne rozwiązania, nie tylko z dziedziny designu mebli, ale, co nas bardzo cieszy, również z zakresu lekkich konstrukcji, elementow do elektrowni powietrznych, pawilonów targowych, a nawet rzeźb. FIDU staje się zatem coraz bardziej interdyscyplinarne. Tak szeroka skala zamówień daje nam możliwość pracy naukowej, nad rozwojem technologii oraz wolnego myślenia w tworzeniu interesujących projektów i szukaniu nowych aplikacji . Wykonujemy również projekty pod konkretne zamówienia.
Jest Pan twórcą technologii FIDU, ale z powyższego obszernego opisu ta technologia to nie tylko design ale też ciężka praca nad przenoszeniem projektów do rzeczywistości. Czy czuje się Pan bardziej artystą czy rzemieślnikiem?
To raczej taka hybryda. Ja nazywam to prozessdesignem, czyli szukaniem innowacyjnych rozwiązań technologicznych, kontroli procesów produkcyjnych, ale również i nowych aplikacji. Wzornictwo przemysłowo-obiektowe to nasze hobby, ale zarazem platforma do testowania nowych form. Uczymy się w małej skali języka jeszcze nie do końca poznanej technologii. Bawimy się materiałem i ciśnieniem. FiDU ma równie duże możliwości w architekturze, jak i w designie, ale przede wszystkim tam, gdzie potrzebne są elastyczne systemy produkcji stabilnych elementów konstrukcyjnych – w skali od S do XXL. Szukamy jej nowych zastosowań od przemysłu meblarskiego poprzez przestrzeń publiczną i konstrukcje lekkie.

Życzę wielu sukcesów i dziękuję za rozmowę.
Rozmawiała: Alicja Kliber

Zobacz również